氨的合成是合成氨生產的一道工序，其任務是將經過精制的氫氮混合氣在催化劑的作用下多快好省地合成為氨。對于合成系統來說，液體氨即是它的產品。
工業上合成氨的各種工藝流程一般以壓力的高低來分類。
高壓法
操作壓力70～100MPa，溫度為550～650℃。這種方法的主要優點是氨合成效率高，混合氣中的氨易被分離。故流程、設備都比較緊湊。但因為合成效率高，放出的熱量多，催化劑溫度高，易過熱而失去活性，所以催化劑的使用壽命較短。又因為是高溫高壓操作，對設備制造、材質要求都較高，投資費用大。工業上很少采用此法生產。
中壓法
操作壓力為20～60MPa，溫度450～550℃，其優缺點介于高壓法與低壓法之間，此法技術比較成熟，經濟性比較好。因為合成壓力的確定，不外乎從設備投資和壓縮功耗這兩方面來考慮。從動力消耗看，合成系統的功耗占全廠總功耗的比重。但功耗決不但取決于壓力一項，還要看其它工藝指標和流程的布置情況。總的來看，在15～30Pa的范圍內，功耗的差別是不大的，因此世界上采用此法的很多。
低壓法
操作壓力10MPa左右，溫度400～450℃。由于操作壓力和溫度都比較低，故對設備要求低，容易管理，且催化劑的活性較高，這是此法的優點。但此法所用催化劑對毒物很敏感，易中毒，使用壽命短，因此對原料氣的精制純度要求嚴格。又因操作壓力低，氨的合成效率低，分離較困難，流程復雜。實際工業生產上此法已不采用了。合成氨工藝流程大概可以分為：原料氣的制備；原料氣的凈化；氣體壓縮和氨的合成四大部分。
其他來源
工業上用苯胺在催化劑的作用下，連續化生產二苯胺的過程中就有副產物氨氣生成，經過壓縮成高壓氣體，然后在降溫冷卻成液體制的液氨，在此過程中要進行排污，有雜質帶入，因此相比高純度的合成氨，此法得到的液氨純度相比較低，用途因此也受到限制。
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